La nécessité de numériser le contrôle de la pression différentielle de leurs filtres d’usine a été identifiée afin d’améliorer la traçabilité des données et de centraliser les informations dans un système de supervision unique. Jusqu’alors, le suivi nécessitait des lectures manuelles locales, sans enregistrement historique ni système d’alarmes intégré.
Défi technique
Le projet exigeait de concevoir une architecture complète d’acquisition de données pour 10 filtres industriels, depuis l’installation des équipements de mesure jusqu’à l’intégration dans le système de contrôle existant.
Il s’agissait de garantir la fiabilité, la traçabilité et la visualisation centralisée des pressions différentielles, avec une solution évolutive pour les besoins futurs de numérisation.
Une solution clé en main était nécessaire, comprenant l’ingénierie électrique, le matériel, le logiciel et la mise en service, avec une intégration complète dans l’écosystème Control Ceramics déjà présent.
Solution
Ingesom Sistemas de Digitalización a conçu et exécuté la mise en œuvre du module de Pressions Différentielles de Control Ceramics avec une portée technique complète.
Ingénierie et exécution
– Conception électrique spécialisée pour l’acquisition de signaux dans les 10 filtres
– Installation complète : canalisation, câblage et transmetteurs de pression différentielle
– Serveur PC industriel dédié à la collecte de données en temps réel
Logiciel Control Ceramics configuré
– Écrans graphiques intuitifs pour surveiller chaque filtre
– Enregistrement historique avec accès aux tendances de comportement
– Système d’alarmes configurables pour la maintenance prédictive
– Tests complets et validation en usine
Résultats obtenus
– Centralisation totale des données des 10 filtres dans Control Ceramics
– Surveillance en temps réel depuis la salle de contrôle
– Analyse technique avancée avec enregistrement historique pour la détection précoce
– Intégration parfaite avec d’autres modules déjà opérationnels
– Augmentation de l’efficacité